Depuis 1886, Robert Bosch a toujours placé la qualité de ses produits comme une valeur fondamentale. Garantir la satisfaction de nos clients et le respect de leurs exigences sur les produits et prestations livrés reste aujourd’hui notre priorité.
Nos 14 principes qualité, issus de 130 années d’expérience dans l’industrialisation et la fabrication de nos produits, sont appliqués au quotidien par l’ensemble des 400 000 collaborateurs du Groupe.
Les réclamations client sont communiquées au sein de l’usine et visualisées au niveau de la station concernée. Elles sont traitées rapidement et systématiquement avec des méthodes de résolution de problèmes.
En cas de non conformité ou dépassement d’une limite d’intervention dans la chaîne de valeur (Source, Make, Deliver) le collaborateur doit stopper le processus ou informer la hiérarchie.
Toutes les directives et instructions de sécurité, d’envrionnement, de santé et de travail sont respectées. Des standards 5S sont définis et respectés.
Tous les paramètres process qui influent sur la qualité du produit sont définis clairement et surveillés de manière systèmatique conformément au plan de contrôle. La confirmation du process permet de garantir le respect des valeurs et tolérances pour les paramètres de process définis. Les dérives sont systématiquement documentées et supprimées de manière durable.
Le plan de contrôle processus définit le type et l’usage des moyens de contrôle et d’assistance pour chaque processus. Tous les moyens de contrôle sont calibrés et utilisés uniquement pendant leur période de validité. Il faut signaler tout soupçon de défaillance fonctionnelle et d’endommagement.
Tous les tests / processus pour détecter les erreurs doivent eux-mêmes être régulièrement testés et approuvés. Tous les processus d’inspection, y compris les processus de maintenance et d’ajustement, doivent être évalués afin d’empêcher les défaillances potentielles.
Pour chaque station, un standard de maintenance est défini et respecté. Le modèle de maintenance TPM à quatre piliers, avec notamment l’auto-maintenance et la maintenance préventive, doit être installé pour chaque station. Les rôles et responsabilités de la fabrication et des services supports sont clairement définis.
Les outils soumis à usure ayant un impact sur la qualité du produit sont suivis et surveillés. Un système d’alerte est mis en place pour prévenir à temps de la nécessité, planifiée ou non, d’un remplacement ou d’une maintenance d’outil. Chaque outil doit être contrôlé par rapport à des singularités constatées lors du montage / démontage ; en cas d’irrégularités, des mesures conservatoires doivent être introduites pour assurer la qualité des produits.
Chaque interruption de la production en continu présente des risques qualité potentiels. C’est pourquoi la définition d’un standard est nécessaire. Ce standard doit décrire la gestion des composants se trouvant en cours de processus lors de l’interruption. Tous les équipements sont évalués par rapport aux risques qualité liés aux interruptions conformément à un standard. Après des interruptions plus longues, le processus doit être à nouveau validé. Les processus de changement de série doivent être évalués par des méthodes adéquates
Composants, produits et contenant sont clairement identifiés tout au long de la chaîne de valeur selon une norme définie, notamment via un code couleur strict. Les produits doivent être protégés des influences environnementales, conformément aux directives.
Les rebus doivent être éliminés conformément à un standard et la réutilisation non autorisée de ces pièces doit être évitée. Si une retouche est indispensable, elle doit être réalisée sur une installation validée et elle est limitée dans le temps ou en quantité. Une autorisation spéciale et nécessaire. Si le processus de retouche est nécessaire de manière durable, celui-ci doit être intégré dans un processus standard.
« Les pièces tombées ou qui ne peuvent pas être affectées doivent être rebutées » ; chaque collaborateur doit respecter ce principe, indépendamment de son affectation ou du niveau hiérarchique.
Aux processus de montage ou d’assemblage, seul le bon produit doit être mis à disposition du collaborateur. Tous les autres états doivent être hors de portée directe.
Les quantités résiduelles doivent être clairement identifiées et conservées de manières sûre. Le principe FIFO doit être respecté. Les durées de stockage maximales ne doivent pas être dépassées. Lors de la mise en oeuvre d’une modification technique du produit, les quantités résiduelles sont prises en compte.
Car la qualité est notre priorité, notre site est certifié par des organismes tiers agréés,
nous permettant ainsi d’offrir à nos clients des services en conformité avec les normes en vigueur.
2003
ISO 14001
2013
ISO 50001
2018
IATF 16949
2018
ISO 9001
2020
ISO 45001
2020
ISO 13485*
2020
EN9100*
*Certifications en cours d’obtention
Avec un laboratoire d’analyse disposant de nombreux outils et compétences, Bosch Mondeville met en oeuvre tous les meilleurs moyens afin de garantir la qualité de vos produits. Grâce aux prélèvements réalisés sur ligne au moment de la production, notre laboratoire est un élément clé pour l’homologation des pièces.
Qu’il s’agisse de métrologie dimensionnelle, d’analyses visuelles et matières, d’essais thermiques et mécaniques ou d’étalonnage, notre laboratoire qualité dispose de toutes les compétences et moyens nécessaires pour s’assurer de la qualité de vos produits, peu importe le marché sur lequel il évolue.
Le Bosch Production System est un ensemble de principes intégrés dans nos 4 sites de fabrication visant à adopter un modèle d’organisation lean. Ce modèle s’inscrit dans une logique d’amélioration continue, dégage uniquement de la valeur ajoutée et ne crée pas de gaspillage. Reconnu et éprouvé, notre système de production se différencie des autres notamment par sa dimension sociale. En effet, les collaborateurs sont placés au coeur du système ce qui le rend aussi unique que perfomant.
Car nous sommes conscients que la réussite d’une entreprise ne dépend pas de la performance d’un service particulier mais de l’ensemble d’entre eux, Bosch a créé le Bosch Production System qui aborde et gère les processus de façon holistique en considérant le flux de valeur dans son intégralité. Couplé à une approche bottom up, le BPS vous offre la garantie que l’ensemble des niveaux de l’organisation sont impliqués.
Afin d’améliorer sans cesse les flux de production, nous avons adopté l’approche Shopfloor Management. Alliée à des outils 4.0 performants comme l’ActiveCockpit, cette méthode nous permet de gérer l’atelier dans son ensemble et de suivre une démarche lean manufacturing complète.
Grâce au data mining, les informations circulent en temps réel et nous permettent de gagner en réactivité et en agilité.
Toujours avec l’excellence opérationnelle comme objectif principal, nous instaurons une stabilité dans les processus en standardisant les meilleurs d’entre eux.
Nos résultats témoignent de l’efficacité de ce système de production avec notamment comme indicateurs de performance un taux de service de 100% ainsi qu’un taux de défaut inférieur à 1 PPM sur l’activité automobile.
Les huit principes BPS forment la base de la coopération pour la conception, la suppression durable
des gaspillages et l’accomplissement du process agile de commande.
Nous produisons et fournissons seulement ce que veut le client.
Nous développons et optimisons nos processus avec vue d’ensemble.
Nous évitons les erreurs au moyens des mesures préventives pour livrer des produits irréprochables au client.
Nous adaptons nos produits et services rapidement et efficacement aux exigences actuelles des clients.
Nous standardisons nos processus et mettons en œuvre les meilleures solutions.
Nos procédures sont auto-explicatives et directs ; les écarts à la situation cible sont immédiatement apparents.
Nous nous développons continuellement et d’une façon ciblée.
Nous connaissons nos tâches, compétences et responsabilités et les réalisons activement et indépendamment.
