Bosch se positionne comme un leader sur le marché de l’industrie du futur avec plus d’un milliard de chiffre d’affaires généré et plus de 270 sites de production déployant ses solutions.

Notre outil de production chez Bosch Mondeville EMS, votre sous-traitant électronique

L'usine du futur

Après la mécanisation, l’électrification et plus récemment l’automatisation, l’industrie, vit aujourd’hui sa quatrième grande révolution avec l’avènement de l’usine connectée.

Baptisée « Industrie 4.0 » par les allemands, elle incarne une nouvelle génération d’usines intelligentes, dans lesquelles individus, machines et produits interagissent. Portée notamment par la collecte de la data, la communication entre les machines, la réalité augmentée et l’intelligence artificielle, l’industrie du futur constitue une véritable réponse à la relocalisation de la production et aux défis de demain.

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Industrie 4.0 I40 avec Bosch Mondeville EMS, sous-traitance électronique

Bosch : leader de l’industrie 4.0

Fidèle à sa devise « des technologies pour la vie », la stratégie du groupe Bosch est d’être à la fois utilisateur et fournisseur de solutions destinées à l’industrie 4.0. Pour y parvenir, nous avons découpé notre transformation digitale en trois étapes : en adoptant une approche bottom up, des centaines de uses cases ont d’abord été développés dans tous les secteurs de l’usine afin de répondre aux problématiques locales. Cela nous a alors permis de transversaliser sur l’ensemble de la chaîne de valeur les meilleurs projets pilotes, pour finalement standardiser les outils 4.0 les plus performants et les déployer à travers notre réseau de production international.

Ainsi, nous avons développé depuis 2013 plus de 3 000 projets i4.0 autour de nombreuses thématiques telles que la gestion de la production, la maintenance prédictive ou encore la gestion des stocks. Bosch se positionne donc aujourd’hui comme un leader sur le marché de l’industrie du futur avec plus d’un milliard de chiffre d’affaires généré et plus de 270 sites de production déployant ses solutions.

Les étapes de la transformation digitale du groupe

Bosch Mondeville : la naissance d'un nouveau business model

L’avènement de l’industrie du futur a permis à Bosch Mondeville de se réinventer. Très tôt, nous avons décelé l’opportunité de croissance que représente l’Internet des Objets. Historiquement spécialisés dans la production de grandes séries (supérieures à 500 000 unités en moyenne annuelle), nous avons dû adapter notre outil de production pour pénétrer ce nouveau marché. Dès 2012, un groupe de réflexion industriel impliquant nos 500 collaborateurs s’est mis en place afin de construire une feuille de route 4.0 et de bâtir une nouvelle vision pour le site.

Deux axes stratégiques se sont alors dessinés : repenser notre business model et concevoir le Manufacturing as a Service, puis redynamiser l’industrie du Made In France en nous concentrant sur des activités à forte valeur ajoutée. Pour y parvenir, Bosch Mondeville a réalisé un investissement de plus de 10 millions d’euros dans sa transformation digitale, faisant ainsi de notre site un véritable showcase de l’I4.0.

Enfin, l'engagement écologique de Bosch Mondeville se traduit par des actions concrètes visant à réduire son impact environnemental, à promouvoir l'efficacité énergétique, à adopter des pratiques de gestion responsable des ressources et à développer des produits durables. Cet engagement démontre l'importance accordée par Bosch Mondeville à la préservation de l'environnement et à la construction d'un avenir plus durable.

Agilité et compétitivité

Grâce aux investissements réalisés, nous sommes désormais capables de proposer à nos clients une production sur-mesure permettant de répondre aux exigences et à l’évolution de leurs marchés. L’introduction de nouveaux outils numériques nous offre une grande flexibilité et permet ainsi de fabriquer aussi bien des petites séries que des grands volumes hautement personnalisés pour certains marchés de niche.

Nous proposons une solution complète à nos clients et leur offrons la possibilité de se concentrer uniquement sur leur coeur de métier grâce à un sous-traitant unique pour l’ensemble de leurs références produits, peu importe les différences de volumes.

Si nous avons convaincus de nombreux clients de relocaliser leur production en France, c’est simplement car il n’est plus nécessaire de produire de très grands volumes pour atteindre la rentabilité.

L’industrie 4.0 améliore la productivité et contribue également à diminuer les coûts en permettant aux opérateurs de se consacrer exclusivement sur des tâches à valeur ajoutée. Ainsi, nous avons amélioré la compétitivité de nos clients d’environ 30% en leur proposant une traçabilité totale, une qualité proche du PPM et une sécurisation de leur production.

Agilité et compétitivité chez Bosch Mondeville EMS

Exemples de solutions déployées

Pocket PC

Le Pocket PC est une solution déployée en interne par Bosch Mondeville destinée au pilotage des opérations de maintenance en temps réel. Son système permet d'effectuer des déclarations de production et génère des alertes en cas d'arrêt des lignes.

Son utilisation intuitive génère des réels gains subtantiels : notre site a observé une réduction des écarts de stock de 10% et une amélioration des produits bons du premier coup de 20%.

APAS

L'assistant APAS est un système de robotique collaboratif intelligent pour la collaboration directe. Imaginé et développé par Bosch, c'est un outil à la pointe de la technologie, sécuritaire et sans contact avec les opérateurs.

Equipé d'une peau de capteurs extrêmement sensibles, le système répond au moment où un employé l'approche et s'arrête immédiatement avant tout contact.

Il ne reprend son travail qu'une fois la personne écartée de son voisinage. Selon le besoin, il peut être utilisé comme système d'assistance mobile sur des tâches simples, monotones ou répétitives, ou comme une cinématique sûre parmi les machines.

Maintenance prédictive

Le recours à la maintenance prédictive pour réagir avant la panne a permis à Bosch Mondeville EMS d'obtenir de nettes améliorations substantielles. Le taux de rendement synthétique de l'usine est passé de 77.9% en 2012, à 83.9% en 2016.

Grâce à des solutions I4.0 développées en interne comme le XDK, plateforme combinant une variété de capteurs MEMS (accélération, taux de rotation, champ magnétique, humidité, pression atmosphérique, température, volume ambiant, capteurs de lumière numérique), il est désormais simple de collecter, traiter et transmettre les données pour transformer sa production en Smart Factory.

AGV

La logistique interne chez Bosch Mondeville est un ensemble d'opérations clefs qui s'effectue tout au long du flux des matières premières jusqu'aux produits finis. Dans l'optique d'amélioration de ces flux, les AGV (Automated Guided Vehicles) forment une nouvelle étape dans l'Industrie 4.0.

Le déploiement de ces robots s'effectue par les équipes logistiques et fiabilise la distribution de composants afin d'améliorer l'efficience de l'activité. La robotisation est utilisée ici pour diminuer les temps de déplacement à non-valeur ajoutée entre le stockage des composants et les lignes de productions. Grâce à ces nouvelles technologies, les opérations logistiques gagnent en efficacité et augmentent la productivité de notre site.

Mat Label

Le MAT Label nous permet d'assurer une bonne traçabilité depuis nos fournisseurs jusqu'à nos lignes de production. Équivalente à un datamatrix, elle stocke un ensemble de données comme la quantité de PCB et la date de leur fabrication. Elle est utilisée en logistique pour stocker et déstocker les produits avant d'être transférée sur MES pour assurer une tracabilité en production. A tout moment, chaque unité peut être scannée par divers terminaux qui indiquent le lieu de stockage ou d'utilisation théorique, selon le calculateur central. Le MAT label a alors été adopté par la quasitotalité de nos fournisseurs, mais dans le cas où un mat label serait manquant, nous les créons nous-même avec la machine SCAN STATION qui les édite.

Sur 100 millions d'euros d'inventaire de composants électronique, les écarts d'inventaire annuels se situent aux alentours de 2000 euros grâce au MAT LABEL et aux équipes qui les utilisent

Active Cockpit

Chez Bosch Mondeville, les points quotidiens des équipes de production ne se font plus devant des paper-boards aujourd'hui obsolètes. Ces derniers ont été remplacés par l'Active Cockpit, un écran tactile connecté développé par Bosch.

L'Active Cockpit permet de visualiser et de traiter en temps réel la data de la production. Il met également en réseau des applications informatiques telles que la gestion des données qualité ou encore la messagerie électronique. La productivité est alors augmentée grâce à une amélioration des procédés continue et un gain de temps par l'élimination de la collecte et de l'analyse manuelle des données.

Les aléas détectés par les machines génèrent automatiquement des rapports d'incidents traités ensuite par les équipes lors du daily-meeting sur l'Active Cockpit.

L'Active Cockpit contribue à la réduction du papier dans l'usine et à la transparence de l'information : celle-ci est plus fiable car elle est directement issue des machines.

Intelligence artificielle

D’ici 2025, tous les produits électroniques Bosch seront équipés d’une intelligence artificielle ou seront produits et développés à l’aide de l’intelligence artificielle. Nous y voyons un énorme potentiel d’innovation dans l’ensemble de nos activités, que ce soit dans le développement, la production ou la logistique. Nous poursuivons le développement du Bosch Center for Artificial Intelligence, qui est notre propre centre de compétences pour l’intelligence artificielle. En tant qu’entreprise fournisseuse de technologies innovantes, nous entendons occuper une position de leader autour de ces méthodes.

Bosch Production System

Le Bosch Production System est un ensemble de principes intégrés dans nos 4 sites de fabrication visant à adopter un modèle d’organisation lean. Ce modèle s’inscrit dans une logique d’amélioration continue, dégage uniquement de la valeur ajoutée et ne crée pas de gaspillage. Reconnu et éprouvé, notre système de production se différencie des autres notamment par sa dimension sociale. En effet, les collaborateurs sont placés au coeur du système ce qui le rend aussi unique que perfomant.

Car nous sommes conscients que la réussite d’une entreprise ne dépend pas de la performance d’un service particulier mais de l’ensemble d’entre eux, Bosch a créé le Bosch Production System qui aborde et gère les processus de façon holistique en considérant le flux de valeur dans son intégralité. Couplé à une approche bottom up, le BPS vous offre la garantie que l’ensemble des niveaux de l’organisation sont impliqués.

Afin d’améliorer sans cesse les flux de production, nous avons adopté l’approche Shopfloor Management. Alliée à des outils 4.0 performants comme l’ActiveCockpit, cette méthode nous permet de gérer l’atelier dans son ensemble et de suivre une démarche lean manufacturing complète.

Grâce au data mining, les informations circulent en temps réel et nous permettent de gagner en réactivité et en agilité.

Toujours avec l’excellence opérationnelle comme objectif principal, nous instaurons une stabilité dans les processus en standardisant les meilleurs d’entre eux.

Nos résultats témoignent de l’efficacité de ce système de production avec comme indicateurs de performance un taux de service de 100% ainsi qu’un taux de défaut inférieur à 1 PPM sur l’activité automobile.

8 principes BPS

Les huit principes BPS forment la base de la coopération pour la conception, la suppression durable des gaspillages et l’accomplissement du process agile de commande.