Time To Market : trouvez l’équilibre qualité,coût et délais

Le Time To Market, c’est quoi ?

Dans toute activité commerciale, quel que soit les marchés, le délai de mise à disposition d’un service ou d’un produit, le time to market est fondamental. Il s’agit du temps nécessaire pour que le produit passe du stade de concept à la vente.

Pourquoi cette exigence ?

Avec l’accélération de la mondialisation, le délai de mise à disposition du produit est crucial car il répond à deux enjeux : l’impératif de répondre à un marché et d’être présent avant la concurrence.

Quels impacts pour l’entreprise en cas de retard ?

Tout retard entraine une perte de revenus pour l’entreprise. Quel que soit le marché, nous constatons généralement deux cas distincts :

• Le premier cas est la présence d’un marché opportuniste, ou lié à une période très particulière. Nous pouvons prendre l’exemple récent de la mise à disposition tardive d’un vaccin avec une demande très importante du marché. Il y a eu une double perte : d’investissements et de ventes.
• Le deuxième cas est l’arrivée d’un produit concurrent innovant qui entraîne l’obsolescence rapide de votre produit.

Le Time To Market est une notion utilisée pour exprimer le délai nécessaire au développement de la construction d’un projet ou d’un produit, comprenant la génération d’une idée pour le produit, l’ensemble du cycle de conception et le développement avant que celui-ci ne puisse être effectivement lancé sur ce marché.

Par ailleurs, cela désigne également la pertinence du moment où l’entreprise prend position sur un marché.

Celui-ci est un enjeu stratégique majeur pour les entreprises.

D’une manière générale, l’objectif pour une entreprise est d’avoir un « Time to Market » le plus réduit possible afin d’être parmi les premiers commerçants/ fabricants sur ce marché, le tout, en garantissant la qualité du produit ou service commercialisé envers ses clients.

De fait, une réduction certaine de ce temps va être bénéfique à l’entreprise et peut lui permettre d’améliorer de façon significative sa rentabilité tout en lui donnant la possibilité de prendre des avantages concurrentiels décisifs.

Plus le délai de mise en place d’une offre commerciale sur le marché est court, et plus une entreprise sera caractérisée « d’agile » : elle pourra devancer ses concurrents, voir créer un nouveau marché, et augmenter sa rentabilité.

Ainsi, la réduction de votre temps de production et de lancement vous permettra :

• Une meilleure rentabilité et une croissance importante et rapide.
• Des gains d’avantages concurrentiels.
• Une notoriété et une expertise : vous allez vous imposer comme une référence car vous serez le premier à proposer cette innovation.
• Un meilleur positionnement sur le marché.
• De vous concentrer sur la gestion d’un projet complémentaire plus rapidement.

Le point de départ afin de mesurer le Time To Market est le moment où toutes les ressources clés sont allouées au projet pour permettre le démarrage.

Même s’il n’existe pas de solution clé en main, selon votre secteur d’activité, voici les quelques points à prendre en compte pour le mesurer :

• Lorsque toutes les ressources nécessaires lui sont allouées
• Les spécifications du produit avec la partie veille concurrentielle.
• La conception.
• La validation du produit conçue.
• La production de la première série avec les outils industriels.
• Les certifications du produit pour permettre la vente.
• Son lancement sur le marché.
• Le début de sa production en série.
  

Certains points clés sont à travailler afin de réduire votre TTM :

• Identifier les points clés du projet.
• Mettre en place une équipe projet en conséquence.
• Accélérer les prises de décision.
• Chasser l’implicite en mode agile.
• Concevoir le produit avec une spécification fonctionnelle complète et un plan de validation associé : un seul cycle en V à faire, pas de reprise majeure sur les premiers prototypes.

Les compétences des membres de l’équipe projet permettent d’apporter leur expertise métier. La finalité est de trouver le meilleur compromis sur l’ensemble des spécifications métier. De fait, il est nécessaire de bien connaitre la société avec laquelle nous travaillons, comprendre son fonctionnement, son secteur marché, ses concurrents, et ses contraintes (coût, délai, objectif).

Au départ, nous allons privilégier la créativité en travaillant en mode agile avec des récursions courtes (mode sprint). Avec les mêmes données d’entrée, l’objectif est de chercher des solutions possibles et industrielles. La créativité est prioritaire à la formalisation projet. Par une compréhension mutuelle des exigences de chaque métier, le projet se concrétise et les inconnus disparaissent. L’appel à des prestations externes, par exemple des calculs et des simulations précises permettent de gagner du temps, et éviter les conséquences lors des tests sur les premiers prototypes dans notre laboratoire d’essais HALT.

On peut distinguer deux cas de figures :

• Le produit est existant : il nécessite un accompagnement d’industrialisation pour avoir un meilleur compromis QCD (qualité coût délai). Une analyse préventive des futurs défauts (AMDEC ou FMEA) permettra d’estimer le niveau possible, voire d’améliorer celui-ci. Bosch met à disposition son savoir-faire dans l’automatisation. De plus, les audits et les mesures mensuelles des performances fournisseurs permettent de mettre sous contrôle les points clé de la qualité. Ainsi, sans défaut, le délai est maitrisé avec le coût associé.
• Le produit est à concevoir : s’appuyer sur du savoir-faire déjà existant permet de connaitre le planning. Ainsi, nous avons des briques technologiques internes. Cette connaissance de la mise en œuvre est un facteur clé pour réduire le risque projet. Par ailleurs, nous avons développé un réseau concentrique de partenaires expert pour compléter nos services.

Grâce à son expérience basée sur plusieurs années de conception par rapport à l’automobile, Bosch Mondeville vous livre les secrets pour gagner la bataille du Time To Market dans le secteur électronique.

Avec l’évolution de l’électromobilité, de nouvelles fonctionnalités apparaissent : il y a utilité d’utiliser des nouvelles technologies avec des enjeux économiques importants. Face à cette situation, Bosch EMS propose une méthode simple qui consiste à décomposer le projet en 4 étapes principales.

Tout client souhaite avoir le délai de livraison le plus court, le produit le moins cher possible et bien entendu avec une conception qui sera faite en une seule fois. Ce triptyque va être décomposé pour tendre à cet objectif.

Avec l’expérience, nous savons que le traitement de l’information est fondamental : mal transmise, mal comprise ; c’est du temps et de l’argent perdu avec des frustrations pour tous.

1^ère phase : L’avant-projet

L’objectif de cette phase est de définir la prestation globale attendue par le client : nous devons identifier les données explicites (les normes applicables, le volume, le marché client, le prix, le planning etc.) et implicites. La reformulation des données client permet de vérifier la bonne compréhension mutuelle.

Si toutes les données projet sont claires, il est possible d’aller directement en phase de conception. En revanche, pour certains projets, des incertitudes existent mais les contraintes client sont bien définis (délai de mise à disposition, par exemple).

Cette phase de faisabilité projet utilise donc la méthode agile, déjà explicitée.

Les différentes récursions permettent de définir les besoins et les possibles solutions. La durée de phase est variable selon le nombre d’incertitudes. Néanmoins, chaque métier travaille en parallèle pour réduire ce temps.

L’objectif est d’avoir des concepts de solutions sur les fonctions critiques du projet, mesurer les points forts et faibles de chacun pour décision pour une privilégie, avec un backup si les premiers essais ne sont pas concluants.

2nde phase : Preuve de concept

La preuve de concept vérifie différents points nécessaires, dont très variables selon les projets : voici une liste de tâches possibles

Un usage conforme aux attentes du marché (ergonomie, poids).

• Une ergonomie pour le marketing
• Un design produit
• Une caractérisation d’un capteur dans un environnement différent
• Un nouveau procédé de fabrication
• Une maquette après une simulation numérique
• Une architecture système pour valider le concept mécatronique
• Une performance à mesurer sur un nouvel actionneur et sa chaine de pilotage
• Une validation d’un article standard ou une pièce sur plan
• Une pré-certification d’un laboratoire
• Une caractérisation plus précise de la machine existante
• Une architecture réseau
• Une solution logicielle à implémenter dans un nouvel environnement
• …

Cette deuxième étape va permettre de concrétiser l’implicite pour bien définir la spécification fonctionnelle, nécessaire à la phase de conception. Toujours en mode sprint, le maquettage permet une mise à disposition rapide.

La collecte de toutes les données de sortie à l’issu de la phase de maquette permettra de spécifier le cahier des charges client complet, la mécanique, le logiciel, l’électronique, les normes applicables, le design, l’emballage, la notice, etc. Eventuellement, le client aura aussi une première vue du coût de revient (+/-10%) pour un volume donné, avec une enveloppe pour les investissements possibles et le planning associé.

3ème phase : Conception du produit

Celle-ci est formalisé conformément au système qualité en place. Celle-ci intègre toutes les données clients, y compris les exigences normatives. Dans le déroulement du cycle de conception, toute modification entrainera une remise à jour documentaire, nécessitant un possible coût de reprise, voire un décalage de délai du projet.

Lors de cette phase, le cahier des charges client est décrit par une spécification fonctionnelle. Celle-ci sera ensuite déclinée pour tous les métiers (design, mécanique, électronique, logiciel, etc.) associée à un plan de validation.

Le prototype fabriqué permettra de vérifier la conception conforme au plan de validation. Celui-ci peut être aussi utilisé pour une première préqualification avec les organismes notifiés (laboratoire CEM, laboratoire basse tension, laboratoire UL, etc.).

4ème phase : Mode présérie

La présérie a pour but de valider tous les outils industriels liés à la fabrication et la répétabilité de la performance de chaque produit selon le niveau qualité défini ensemble avec le client (défauthèque, répétabilité de la performance pour chaque produit unitaire).

Celui-ci permettra aussi de valider les différentes certifications nécessaires à la future commercialisation.

Une fois que cette étape sera validée, le produit est conforme pour un passage en série et assurer des fabrications pendant plusieurs années.

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En résumé, le Time To Market revient à lancer un produit « juste à temps » avec les bonnes conditions.

Ces différentes étapes nous permettent de récolter le maximum de données afin de formaliser parfaitement l’expression du besoin de nos clients avant de se lancer dans la conception et la production.

Du fait que nous soyons fabricant, nous connaissons bien vos contraintes métier.

Pour tout secteur, le cycle de vie du produit complet (conception, fabrication, service après-vente) doit être pris en compte dans nos choix des matières et des procédés. Cette prise en compte est naturelle : première livraison de produits certifiés, une qualité proche de l’automobile, une capacité industrielle, et un accompagnement pour vos marchés export.

Bosch dispose d’un expert pour chaque métier, pour les trois domaines stratégiques que sont la supply chain, la qualité et la technologie utilisée. Cette expertise interne sera en mesure de proposer le meilleur compromis du fameux triptyque désiré (vite, bien, pas cher).

Avec nos fournisseurs régulièrement audités, nous avons une vision à 360° sur le life cycle produit (composant et pièces sur plan) intégrant la vision des prix, des délais et la qualité souhaitée. Bosch EMS vous propose de réutiliser des solutions existantes afin de réduire les risques de retard.

La veille technologique et co-design avec les fournisseurs permettent de concevoir plus vite et du premier coup.

Travailler avec Bosch EMS, c’est la garantie d’avoir un partenaire robuste avec un réseau de fournisseurs qualifiés.

Bosch EMS possède un réseau de production et de logistique international afin de vous accompagner au mieux sur la pénétration de vos marchés. Nos quatre sites de production électronique répartis sur l’ensemble du monde travaillent de façon uniforme en respectant les mêmes process Bosch standardisés.

Le local pour local consiste à développer un produit dans son pays de destination. Grâce à notre footprint international, Bosch EMS vous accompagne partout et vous permet de limiter l’impact des mesures protectionnistes mises en place par les Etats (par exemple en termes de taxes à l’importation) mais aussi en réalisant des gains de temps et d’argent au niveau transport.

Ainsi, en créant un partenariat avec Bosch EMS, nous allons vous proposer de commencer le développement de votre produit et son industrialisation dans le pays où se trouve son marché : c’est ce qu’on appelle le local pour local. Par exemple, si votre produit est destiné au marché asiatique, nous allons accompagner votre projet dans notre site de production situé à Bangalore en Inde.